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吹塑成型塑料容器

2021-07-23 来源：西藏机械信息网

吹塑成型塑料容器

吹塑成型是塑料容器成型的主要方法之一，它是将熔融坯料置于各种不同形状的模具内，再向坯料通人压缩空气，使之吹胀并贴紧于模腔内表而成中空容器。各类瓶子主要是用吹塑成型制得，此外，它还可生产各种桶类容器。对于最常见的吹瓶瓶来说，其结构设计主要考虑以下几方面：

（1）瓶口

为了使容器便于密封，瓶口多塑制出螺纹，一般采用梯形或圆形断面螺纹，而不采用尖牙螺纹，因其难以成型。为使分型面上的飞边不致影响螺纹旋合，可将螺纹在分型面处按纵向断开，这样飞边易于除去。除螺纹瓶口外，还有凸缘式和凸环式。

（2）瓶颈和瓶肩

对瓶肩与瓶颈、瓶身的接合部位，由于有较大转折，故应力较大，应当采用较大的圆弧过渡，有利于提高瓶子的垂直载荷强度。此外，瓶肩应有一定的倾斜角，避免采用水平线过渡。

（3）瓶身

由于吹塑瓶壁厚较薄，塑料又具有较大的柔韧性，因此对瓶身的刚性应当特别注意，一般可采取下列方法提高瓶身刚度。

①周向波纹结构。它是提高刚度的最常用的方法，并有装饰作用。周向波纹结构

一般分两类，一是全环状，如环状沟槽，环状齿槽；二是局部齿槽，局部齿槽多用于异型容器，可提高局部刚度。

②添加凸凹花纹。有些容器在瓶身上需要用图案、文字等表示商标,可以将商标采用凸凹花纹进行显示，对提高刚度大有好处，还有浮雕的艺术效果。

（4）瓶底

从结构上考虑，瓶身与瓶底的连接处一般不允许设计为尖角，这会使应力集中，且难于成型。因此，这个过渡区一般采用大圆角过渡，而不应是小曲率突变。此外，瓶底中部应有一个上凸面，以减少容器底部的支承面积，特别是减少了分型线与支承面的重合部分，使容器放置更加平稳。

注射成型是将熔融状塑料，在高压下经过喷嘴注入温度较低的闭合模具内而成型。热塑性塑料和热固性塑料均可用注射成型，它在包装容器制作上主要可制作各种箱式包装容器，如各种周转箱、小盒等。对于箱式包装容器，在结构设计时主要应考虑以下几方面。

（1）容器的壁厚

对壁厚的设计主要考虑三方面：一是厚度；二是均匀性；三是平缓过渡。

①厚度。容器的壁厚主要由其用途、塑料种类、结构等决定。对于热塑性塑料，一般不宜小于0.6mm，常选取2～4mm；对于热固性塑料，因其流动性较差，厚度要大些，小件为1.6～2.5ram，大件为3.2～8mm，最大不超过10mm。

②均匀性。壁厚的均匀性对容器的质量影响很大，一种容器若厚度差异过大，会使收缩不均匀，造成变形、裂纹等缺陷。因此，在结构设计时应尽量采用等厚结构。

③平缓过渡。在某些容器中，有些部位由于结构需要而必须厚度不同时，如容器转折处，这时应采用平缓过渡避免截面突变。

（2）提高刚度

塑料比较柔韧，制成的容器刚度较差，而周转箱类容器有时承载量又较大，故在结构上应采取各种提高刚度的措施。

①增设加强筋。加强筋可以增强容器的强度和刚度对加强筋基本要求是：个数宜多，壁厚宜薄,高度宜矮，有足够的斜度，盘的底部宜呈圆弧过渡。如5-48a所示为容器底或盖的加强盘布置情况。在考虑加强盘的布置时，应使加强筋方向与料流方向一致以提高塑料的韧性，如图5-48所示。

a—侧壁外凸增强 b—侧壁带状增强 c—边绰增强 d—底部增强

②改善形状。箱形容器多为矩形薄壁件，易于变形，应采取各种增强措施，在图5－49中，a是将容器四侧壁稍向外凸，以提高刚度；是在侧壁为防止扭曲而进行的带状增强；c是在容器边缘为防止口部变形而进行的边缘增强；d是在容器底部设计成波纹状、拱形状而进行的底部增强。

③合理支承。箱形容器底面积较大，但将整个底面作为支承并不合理，因底部稍为拱曲则放不平，故应将面支承变为线支承或点支承，如图5－50所示，图中a为凸边支承（即线支承）；b为凸起的底脚支承（即点支承）；凸起的高度一般为0.3～0.5mm。

④角隅。角隅系两个面或三个面的交接之处，无论容器的外形如何，各面相交之处都必须采用圆角过渡，这样可以大大提高容器的刚度，同时能改善塑料的充模特性，并能分散应力，减少变形。

（3）脱模斜度

为了便于成型件脱模，在设计容器时必须考虑有合适的脱模斜度。脱模斜度过小，脱模困难，损伤容器表面；过大则影响尺寸精度。脱模斜度因塑件的形状，塑料的种类、模具结构、表面粗糙度、成型方法等的不同而异。一般来说，塑件沿脱模方向常用的斜度为1°～1.5°，最小不小于0.5o。

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